近兩年水泥行業智能化生產線越建越多，老水泥廠也通過技術改造升級，進入到智能化水泥的隊列，大量以前靠人工完成的作業被智能化機器所替代。

　　南方水泥24家“一卡通”全面實現數字化

　　南方水泥生產管理信息化平臺在生產技術部主導下全面完成各項建設任務，順利通過新天山專家評審驗收;目前共有31條熟料線全部接入，共計63臺水泥磨，已接入47臺，共計121副生產流程已實現實時監控;區域生產類報表，90%以上數據自動實時采集，自動匯總計算區域24家“一卡通”企業已全部實現預約功能，在大宗物資采購、水泥發散等流程中全面實現數字化服務。

　　智能化水泥廠效率提升200%

　　古城西南通過運用信息化技術，打造全廠智能化信息融合平臺，就像一個超級大腦，指揮和控制著整個工廠的運作。運用智能物流一卡通、智能抓斗起重機、堆取料機遠程操控，實現物料精細管控;運用智能巡檢、智能質控和水泥裝車無人值守技術，解放生產力;通過采用Fuzzy-Control、GPC、DMC、專家引擎等先進控制技術，將先進控制理論與人工智能技術相結合，實現對產品全生命周期的制造、質量控制和檢測各個階段的功能，對生產進行規劃、管理、診斷和優化實現工廠的高效率、低成本、高質量發展。

　　通過新型裝備和智能管理系統的運用，企業勞動生產率較原有企業提升了200%，實物煤耗、熟料綜合電耗分別降低22.7%、25.8%，各項經濟技術指標達到國內一流水平。

　　海螺發力水泥生產智能化

　　安徽海螺水泥股份有限公司黨委書記、總經理李群峰曾表示，“作為傳統產業，水泥行業要加快轉型升級步伐，對生產管理、制造流程等進行深度改造，走高端化、智能化、綠色化路子。”

　　海螺水泥將依托自有工業互聯網平臺，加快技術研發和迭代升級，在下屬公司試點建成具有海螺特色的“水泥工業大腦”，在業內率先取得無人駕駛運礦技術新突破，袋裝水泥自動裝車系統、智能質量系統、冷熱態物料自動清堵等一批新技術推廣應用。

　　以海螺智能實驗室智能質量控制系統為例，智能質量控制系統能自動進行取樣、檢測和分析，對生料、熟料及水泥化學成分、物相等進行及時準確的分析檢測，使水泥生產質量控制實現智能化。在同等條件下，原來取樣需花費1小時，現只需12分鐘即可完成。原本由原來的4—5人，2個小時才能完成的樣品取樣和檢測過程采用智能質量控制系統后僅需要30分鐘即可完成。

　　青水股份“百人工廠”點火投產

　　3月10日，青水股份4000t/d二代新型干法節能環保綠色智能示范項目順利投產。目前已實現百人工廠，全廠智能化率大于80%，企業全員勞動生產率提高一倍以上，熟料綜合電耗、標準煤耗下降，實現了污染物超低排放。

　　冀東水泥萬噸線60個生產工人就可以運行了

　　金隅冀東陜西區域黨委書記、董事長韓保平在提到銅川冀東萬噸線時曾表示，萬噸線智能化體現在整個專家操作系統，具有自我學習，自我優化和自我完善的職能，智能還體現在通過無人機巡檢，把數據傳遞到中央控制室進行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車，袋裝水泥可以是機器人裝車，智能還體現在通過5G網絡可以實行遠程操控，坐在家里沙發上就可以操作我們的水泥企業，整個水泥生產線有60個生產工人就可以運行了。

　　魚峰水泥全員勞動生產率從400噸到4000噸，提高了10倍

　　魚峰股份成立之初，全員勞動生產率(實物)只有人均400噸左右，現在已經提高到了4000噸，尤其是新的2#線以其智能化跨入同等規模水泥熟料生產線先進行列。

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　　據水泥人網了解，水泥生產全系統智能化的帶動下，傳統水泥行業絕大多數崗位被替代，水泥行業在消無聲息的進行了一場“裁員潮”。

　　傳統水泥工廠升級為智能工廠，實現了生產、質控、管理等多方面的智能化、自動化和可視化。

　　生產控制智能化：實現窯磨生產過程自動化;質量控制自動化：實現產品檢驗由人工分析到在線自動分析;管理信息化：實現生產經營信息互聯互通;物流控制智能化：實現工廠進出物資無人值守;生產過程可視化：實現遠程集中監視。

　　如智能化發運系統上線，司磅員、裝車工等崗位已實現無人值守，司機進廠實現“一卡通”;質量控制，化驗室機器人上崗，取樣員，化驗員的崗位已實現無人值守;生產線巡檢機器人上線，巡檢崗位實現無人化;燒成工段實現智能清堵、無人看火;智能化礦山傳統的礦車司機、礦區巡檢被無人駕駛、無人機巡檢所替代……

　　這些也只是部分崗位被替代，近年來新建、在建的生產線多由工藝電氣及機械維修人員組成”大巡檢“，整個系統實現無人值守，傳統一線生產崗位已全部消失了。